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Verformbare Konstruktion eines Shuttle-Kanallagers ermöglicht reduzierte Baukosten bei Panem Backstube

Rund 300 Millionen Brötchen und 20 Millionen Brote produziert Panem Backstube GmbH in Bleicherode pro Jahr. Das Unternehmen beliefert damit den Einzelhandel und den Grosshandel sowie diverse Luftfahrtunternehmen. Die Nachfrage nach den Backwaren entwickelte sich so positiv, dass die Kapazitäten des erst in 2015 in Betrieb genommenen Werkes schon 2019 nicht mehr ausreichten – um alle Kundenaufträge erfüllen zu können, musste Panem zuletzt etwa 20 Prozent von Drittunternehmen produzieren lassen.

Daher beschloss das Unternehmen eine Erweiterung am Standort Bleicherode. Mit vier neuen Produktionslinien soll das Werk II ausreichend Kapazitäten für weiteres Wachstum bieten. Dazu gehört auch ein neues Lager für die Teiglinge. Teils als Tiefkühllager, teils als Normaltemperaturlager für vorgebackene Brötchen und Brote bevorratet das Lager ausreichend Backwaren, um auch kurzfristig eingehende Bestellungen bedienen zu können. Vorgabe für das Lagerkonzept war dabei, in einem vorgegebenen Gebäudevolumen eine maximale Zahl an Stellplätzen zu ermöglichen, wobei die Teiglinge in Kartonagen auf Euro-Paletten gelagert werden.

Kanallager für hohe Packungsdichte

Gemeinsam mit dem für den Neubau zuständigen Generalunternehmen entwickelte Galler dazu ein Lagerkonzept auf Basis eines Kanallagers: Dieses Lagersystem bietet gegenüber herkömmlichen Regalanlagen eine hohe Packungsdichte, da der Volumenanteil für Bediengassen erheblich reduziert ist. Gerade in Tiefkühllagern ist der hohe Volumennutzungsgrad von Vorteil, da so der zu kühlende Raum möglichst gering gehalten werden kann.

Das über Regalbediengerät und Shuttle bediente Kanalregal ist eine effiziente Lösung für hohe Volumen an Paletten pro Artikelnummer und hohe Ein- und Auslagerungsaktivität.

Hohe Verfügbarkeit dank Shuttle

Die Ein- und Auslagerung der Paletten erfolgt bei dem Panem-Lager mit Hilfe eines Regalbediengerätes und eines Shuttles: Dieses Trägerfahrzeug wird von dem Regalbediengerät vor dem jeweiligen Kanal positioniert und fährt selbstständig auf einem Schienenprofil horizontal in den zugewiesenen Kanal hinein, wo es die Palette unterfährt und anhebt. Gegenüber Durchlaufregalen, in denen die Ladeeinheiten auf geneigten Rollenleisten stehen, ist diese Lösung besonders ausfallsicher: Denn es befinden sich in den Kanälen selbst keine beweglichen Teile. Bei Kanallagern, bei denen die Paletten nur mit Hilfe der Schwerkraft zum Ausgabepunkt rollen, kann die Ladeeinheit zudem wegen beschädigter Paletten oder loser Verpackungsmaterialien im Kanal «steckenbleiben». Dieses Risiko besteht bei einem Transport durch ein Shuttle nicht.

Über 8100 Stellplätze

Die von Galler realisierte, über 17 Meter hohe Regalanlage ist sowohl im Tiefkühllager als auch im Normaltemperaturbereich aus jeweils 32 nebeneinander und sieben übereinander angeordneten Kanälen aufgebaut. Die Bedienung erfolgt in beiden Bereichen über einen «Mittelgang», zu dem links und rechts jeweils die Kanalregale angeordnet sind. Im Tiefkühllager sind die Kanäle jeweils acht Paletten tief, so können hier 3 466 Ladeeinheiten eingelagert werden. Im Normaltemperaturbereich sind die Kanäle dagegen auf der einen Seite zehn, auf der anderen Seite des Mittelgangs zwölf Paletten tief. Damit bietet dieser Lagerbereich eine Kapazität von 4 695 Stellplätzen.

Herausforderung weiche Bodenplatte

Das neue Lager stellte eine besondere Herausforderung an den Regalbau durch die geplante Bauausführung: Denn um die Baukosten niedrig zu halten, entschied Panem sich, das Lager auf einer «weichen» Bodenplatte aufzubauen. Das heisst, sie bietet nicht die in den einschlägigen DIN- und FEM-Normen für Hochregallager definierte Steifigkeit, sondern kann sich unter Last verformen. Die so mögliche «Schüsselung» des Bodens führt wiederum zu Zug- und Druckbelastungen in der Regalkonstruktion.

Flexible Regalkonstruktion

Um die Statik der Regale entsprechend anpassen zu können, bildete Galler die gesamte Anlage in einem 3D-Modell ab. In einem iterativen Prozess wurde die Konstruktion immer wieder angepasst und durchgerechnet. Das Ergebnis ist eine Regalanlage, die sowohl besonders feste, verstärkte Bereiche aufweist als auch eher «weiche» Zonen, die eine Beweglichkeit der Konstruktion erlauben. Anschlüsse wurden zudem flexibel ausgeführt und nicht wie sonst üblich starr. So wurden die Fussplatten teilweise mit Scharnieren an den Regalständern befestigt, so dass sie sich Neigungen oder Verwindungen in der Bodenplatte anpassen können. Natürlich erforderte diese flexible Regalkonstruktion auch, dass die Fahrschienen für das Shuttle mit entsprechenden Toleranzen ausgelegt wurden, um einen störungsfreien Betrieb zu gewährleisten.

Zum Auftragsvolumen für Galler gehörten neben der reinen Regalanlage auch Treppen und Fördertechnik-Bühnen. Zudem realisierte Galler in 15 Metern Höhe grossflächige Stahlbau-Bühnen, die von der Regalkonstruktion getragen werden: Über sie können die für die Kühlung erforderlichen Deckenverdampfer komfortabel gewartet werden.

Hohe Effizienz in allen Bereichen

Dank des Lagerkonzepts bietet das neue Werk II von Panem Backstube eine maximale Lagerkapazität und damit ausreichend Reserven für ein weiteres Wachstum. Dank der detaillierten statischen Berechnung und einer entsprechend angepassten Regalkonstruktion konnte das Lager auf einer «weichen» Bodenplatte realisiert werden. Dadurch konnte Panem die Kosten für den Neubau des Lagergebäudes um mindestens 300 000 Euro reduzieren.