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Wir erweitern unser Portfolio der Evochain®-Energiekettenserie und präsentieren Ihnen die neue MP 560

Die MP 420 und die MP 560 vereinen neueste Entwicklungen und bewährte Eigenschaften bisheriger Energieketten. Beide Varianten sind prädestiniert für lange, gleitende Verfahrwege bei hoher Dynamik und Zuladung. Diese intelligenten und leistungsstarken Systemlösungen sind herausragend in Montagefreundlichkeit, Langlebigkeit und Geräuschdämpfung.

Warum Sie sich für eine der beiden Varianten aus der EVOCHAIN®-Energiekettenserie entscheiden sollten?

Die zeitsparende Rahmensteg-Verriegelung

– Einfache und schnelle Verriegelung durch innovativen Verriegelungsschieber

– Beidseitige Belegung am Innen- und Aussenbogen möglich

– Grosse Zeitersparnis, da die Energiekette beim Öffnen der Rahmenstege nicht aus der Ablegewanne herausgenommen werden muss

– Das Öffnen der Rahmenstege ist auch bei montierten Gleitschuhen im Innenbogen oder mit Dämpfungsschuhen im Aussenbogen möglich

Das beidseitig aufklappbare Regalträgersystem

– Änderungen im eingebauten Zustand erfolgen einfach und schnell durch die innovativen, beidseitig öffenbaren Regalträger

– Schnelle und akkurate Montage des Regalsystems durch Bereitstellung eines Montageplans mit Buchstabenkennzeichnung aus dem Online-Kettenkonfigurator

Der Gleitschuh mit Verschleisskontrollsystem

– Austauschbare Gleitschuhe verlängern die Lebensdauer um ein Vielfaches

– Verschleissmarker signalisiert den rechtzeitigen Austausch der Gleitschuhe

Der langlebige Dämpfungsschuh

– Vibrationsarmes und leises Abrollen der Energiekette durch innovativen Zwei-Komponenten-Dämpfungsschuh

– Geräuschreduzierung bis zu 25 dB(A). Der Testwert basiert auf dem Vergleich mit und ohne Verwendung des Aussendämpfers in Kombination mit dem Innendämpfer mit Elastomer-Dämpfungselement

Leitungsschonende Innenausstattung

– Reduktion des Verschleisses von Leitungen und Schläuchen durch extrem glatte Oberflächen der Innenausstattung sowie abgerundete Kanten der Trennstege

Geräuschdämpfungssysteme im Seitenglied (Innendämpfer)

– Neben einem Standard-Geräuschdämpfer verfügt die EVOCHAIN®-Kettenserie zusätzlich über einen langlebigen Geräuschdämpfer

– Durch das grossflächige und nahezu verschleissfreie Dämpfungselement im Kettenglied rollen die Energieketten um bis zu 10 dB(A) leiser

Seitenglieder mit Nut-und-Feder-Technik

– Hohe Lebensdauer der Energieketten mit Querbeschleunigung durch Hinterschnitt (stabile Verbindung der Seitenglieder)

Hochflexibles Regalsystem

– Durchgehendes Rastsystem auf der Innenseite der Rahmenstege sowie verschiebbare Trennstege ermöglichen extrem variable Innenaufteilung

– Regalböden können individuell in der Höhe, Länge und Position völlig flexibel angepasst werden

– Änderungen im eingebauten Zustand erfolgen einfach und schnell durch beidseitige Öffnungsmöglichkeiten der Rahmenstege

– Einsparung von Trennstegen durch zusätzliche Innenlaschen-Schlitze für Regalböden

Haltersysteme für Aussenbefestigung

– Platz-, zeit- und kostensparende Haltersysteme für Aussenbefestigung von Energiepaketen

– Zwei verschiedene Haltersysteme mit Klettband oder mit Universalhalter sind hervorragend geeignet zur nachträglichen Installation und Reparatur

– Einfache, schnelle und sichere Montage von Leitungen, Kabel und Schläuchen

EVOCHAIN® kennenlernen und erleben

Auf unserem YouTube-Kanal halten wir Videos über die neue EVOCHAIN®-Kettenserie und ihre Features zum Abruf bereit.

Online-Kettenkonfigurator: Energieketten noch einfacher und schneller konfigurieren

– Schnelle Auswahl

– Berücksichtigung von Materialien, Dimensionen, Formen und Linien

– Komfortable Konfiguration der Anbauteile

– Optionale Direkteingabe des Bestellschlüssels mit anschliessender Konfigurationsmöglichkeit

– Ausgabe sämtlicher Abmessungen je nach Anwendungsfall

– Automatische Generierung der Einzelteil-Stückliste

– Automatische Generierung des 3D-CAD-Modells mittels Direktschnittstelle zu Cadenas

– Speichern, Laden und Verwalten von Konfigurationen

Der Name Victorinox steht für Qualität, Funktionalität, Innovation und Design. Neben den unterschiedlichen Taschenmessern umfasst das Produktportfolio Küchenmesser, Parfum, Uhren sowie Reisegepäck. Heute ist Victorinox ein globales Unternehmen mit 13 Niederlassungen weltweit und 2100 Mitarbeitern – die Waren werden in über 120 Ländern der Welt vertrieben. Die Fertigung der hochwertigen Produkte erfolgt zum grössten Teil in der Schweiz: Vier der fünf Produktkategorien werden hier produziert. Diese sogenannte Swissness ist wichtiger Teil der Marke Victorinox, verursacht allerdings auch 20 Prozent an Mehrkosten. Vor allem die bestehende Supply Chain und Distributionsstruktur wurde für Victorinox zunehmend zum Kostentreiber und Hindernis für das geplante Wachstum. Deswegen entschloss sich das Unternehmen, seine Distribution am Standort Seewen in der Schweiz zu zentralisieren und im neuen Distributionszentrum in Digitalisierung und Automatisierung zu investieren.

Im automatischen Kleinteilelager OSR Shuttle Evo bedienen 116 Hochleistungs-Shuttles das Regal und lagern Waren für die Kommissionierung aus und danach wieder ein.

Wareneingang: Effiziente Prozesse beginnen mit sauberen Stammdaten

Im Wareneingang werden die Waren im Warenwirtschaftssystem geprüft, erfasst und für die Lagerung vorbereitet. Die Stammdaten, also Informationen wie die Artikelnummer, Stückzahl oder Lagerbestand, werden mithilfe der All-in-One-Software KiSoft erfasst und gespeichert. KiSoft wählt auch den passenden Lagerort für die Ware aus. Ab sofort ist jeder Artikel auffindbar und über den gesamten Bearbeitungsprozess verfolgbar.

Vorbereiten der Waren zur Einlagerung

Rund 93 Prozent der Waren sind aufgrund ihrer Dimensionen für die Lagerung im automatischen Kleinteilelager – dem OSR Shuttle Evo – geeignet. Die restlichen Waren werden im Palettenhochregallager eingelagert.

Täglich werden bis zu 20 LKW oder Container an Waren angeliefert. Die Vereinnahmung erfolgt an drei Wareneingangsarbeitsplätzen. Jeder Artikel wird hier im Warenwirtschaftssystem erfasst und ist so in allen weiteren Prozessen rückverfolgbar.

Platzsparend und smart gelagert im OSR Shuttle Evo

Als zentraler Warenspeicher bildet das OSR Shuttle Evo das Herzstück der effizienten Fulfillment-Prozesse im Distributionszentrum von Victorinox. Das OSR Shuttle Evo verfügt über 38 500 Stellplätze. Behälter, Kartons und Kartons auf Trays können in dem Regalsystem mehrfachtief gelagert werden: Die Ladehilfsmittel können Abmessungen bis zu 800 x 600 x 400 mm haben und mit Ladegut bis 50 Kilo befüllt sein.

Optimale Lagerstrategie und Überblick über Warenbestand mit KiSoft

Die Software KiSoft behält den Überblick über alle Artikel im Lager und koordiniert und optimiert die Fahrbewegungen der Shuttles und der Lifte. Pro Stunde können 1.700 Ein- und Auslagervorgänge durchgeführt werden. Auch die Einlagerungsstrategie übernimmt KiSoft: Hier wird vor allem auf maximale Warenverfügbarkeit und Lagerdichte geachtet. KiSoft berechnet für jeden der Artikel den idealen Lagerort, um eine optimale Warenverfügbarkeit sicherzustellen. Durch den Einsatz von KiSoft erreicht Victorinox auch einen transparenten Überblick über den gesamten Lagerbestand – dies war eine zentrale Anforderung des Gesamtprojektes.

Halbautomatisiertes Palettenhochregallager integriert in KiSoft

In einem halbautomatisierten Palettenhochregallager, das mit Schmalgangstaplern betrieben wird, befindet sich Platz für 10 000 Paletten. Der Nachschub für das OSR Shuttle Evo wird automatisch aus dem Palettenhochregallager über KiSoft angefordert. So ist sichergestellt, dass immer die richtigen Waren zur richtigen Zeit für die Kommissionierung zur Verfügung stehen.

Software-gesteuerte Kommissionier-Prozesse optimieren Qualität und Leistung

Angeschlossen an das Lagersystem OSR Shuttle Evo befinden sich vier ergonomische Ware-zur-Person-Arbeitsplätze der Pick-it-Easy-Serie. Hier erfolgt die Kommissionierung der Kundenbestellungen. Das OSR Shuttle Evo lagert die benötigten Behälter in der richtigen Reihenfolge aus und stellt sie an den Pick-it-Easy-Arbeitsplätzen zur Verfügung. Gleichzeitig werden den Arbeitsstationen Auftragsbehälter zugeführt: Diese sind softwareseitig mit dem Auftrag verknüpft. So ist sichergestellt, dass die richtigen Waren für den richtigen Kunden kommissioniert werden. Dies alles erfolgt vollautomatisch über KiSoft: Die Software berechnet dabei die ideale Reihenfolge der Behälter sowie der Aufträge und optimiert auf diese Weise die Fahrwege der Shuttles und stellt sicher, dass alle Aufträge termingerecht bearbeitet werden.

Die Bearbeitung der Kundenaufträge erfolgt an vier ergonomischen Ware-zur-Person-Arbeitsplätzen der Serie Pick-it-Easy. Für besondere Usability sorgen die easyUse-Benutzeroberflächen. Jeder Arbeitsschritt ist softwaregestützt: Auf grossen, hochauflösenden Touchscreens erhalten die Mitarbeiter Informationen, wie viele Stück eines Artikels aus welchem Behälter entnommen werden müssen.

Der letzte Feinschliff im Value-Added-Service-Bereich

An insgesamt acht Arbeitsplätzen findet eine individuelle Produktveredelung nach Kundenwunsch statt, beispielsweise das Konfigurieren von Uhren oder die Beigabe von Schutzhüllen und Garantiescheinen. Aufträge, die in diesem Bereich bearbeitet werden müssen, werden automatisch ausgesteuert. Die Mitarbeiter erhalten alle relevanten Informationen zum Auftrag auf den Bildschirmen angezeigt.

Victorinox bietet seinen B2B-Kunden spezielle Services zur Veredelung der bestellten Waren. In diesem Bereich erhalten die Waren beispielsweise Schutzhüllen oder Garantiescheine. In Summe können pro Stunde bis zu 360 Produkte kundenindividuell veredelt werden.

Gut verpackt: Verpackung und Etikettierung

An 12 Verpackungsarbeitsplätzen werden die kommissionierten und veredelten Waren in Versandkartons für die Kunden verpackt. In diesem Bereich werden Lieferschein, Rechnung und Versandetikett gedruckt und beigegeben. Wie von Victorinox definiert, erhält nun jede Lieferung eine konsolidierte Rechnung und Packliste der Waren. Dies erleichtert die Bearbeitung der Lieferungen in den Stores. Im Schnitt werden pro Stunde durchschnittlich 75 Versandkartons fertiggestellt, in Spitzenzeiten bis zu 240.

Ab geht die Reise: Warenausgang und Auslieferung

Die Kundenbestellungen sind nun bereit und können ihre Reise zu ihren Bestimmungsorten antreten. Im Warenausgang werden die Lieferungen nach Kunden und Ländern auf Paletten oder in Container für den globalen Versand verpackt. Die fertigen Lieferungen werden – wann immer möglich – per Bahn weitertransportiert. Im Schnitt werden 280 Kartons pro Stunde versendet, in Spitzenzeiten sind es sogar 720.

– Neue Massstäbe im Bereich der automatisierten Lagersysteme

– Maximale Platzeffizienz bei höchster Performance

– Einfache physische und digitale Integration in bestehende Lager

Jungheinrich präsentiert auf der LogiMAT 2022 das automatisierte Behälter-Kompaktlager PowerCube und eröffnet damit eine neue Dimension der Effizienz im Lager. Der PowerCube überzeugt durch einzigartige Raumnutzung, maximale Flexibilität, starke Performance sowie einfache physische und digitale Integration in bestehende Lager. Die Jungheinrich Innovation setzt damit neue Massstäbe im Bereich der automatisierten Lagersysteme.

Der PowerCube ist ein automatisiertes Behälter-Kompaktlager für die besonders kompakte Lagerung und Kommissionierung von Kleinteilen und Stückgut. Die Behälter werden in dem modularen Regalsystem des PowerCubes in vertikalen Kanälen bis zu 12 m hoch übereinandergestapelt. Diese Systemhöhe ermöglicht eine besonders platzeffiziente Behälterlagerung auf kleinster Fläche. Das Ein- und Auslagern der Behälter übernehmen speziell entwickelte PowerCube-Shuttles, die sich automatisch unterhalb des Regalsystems bewegen. Durch dieses Prinzip bietet der PowerCube gegenüber anderen Behälter-Kompaktlagern den entscheidenden Vorteil, dass das Lager nach oben flexibel aufgebaut werden kann und auch an individuelle Dachformen anpassbar ist.

Für Jungheinrich-Vertriebsvorstand Christian Erlach ist der PowerCube die passende Antwort auf eine Vielzahl aktueller Herausforderungen in der Intralogistik: «Unternehmen stehen unter immer stärkerem Zeitdruck oder geraten in ihrem Lager an Kapazitätsgrenzen. Der PowerCube ist die perfekte Lösung, um unter diesen Bedingungen die Effizienz im Lager signifikant zu erhöhen und die eigene Wettbewerbsfähigkeit zu steigern. Durch seine extrem hohe Kompaktheit und die hohe Performance verändert der PowerCube Raum und Zeit im Lager.» Der PowerCube ist eine ideale Lösung für die Kundschaft, die den Einstieg in die Automatisierung plant, oder auch für den branchenübergreifenden Einsatz im E-Commerce. «Ob als Stand-alone-Lösung, Ergänzung für Breitganglager oder als Herzstück einer komplexen Automatikanlage – mit dem PowerCube kann unsere Kundschaft das Potenzial ihres Lagers vollständig ausschöpfen», so Erlach.

Einzigartige Raumnutzung und hohe Lagerdichte

Durch die ultrakompakte vertikale Anordnung der Behälter nutzt der PowerCube den Lagerraum ideal aus und erreicht eine viermal höhere Lagerdichte als ein herkömmliches Fachbodenregal. Die Systemhöhe von bis zu 12 m macht den PowerCube zum höchsten Behälter-Kompaktlager seiner Klasse. Das schafft Platz im Lager, der für eine Sortimentserweiterung oder andere Zwecke genutzt werden kann. Auch in puncto Flexibilität ist der Jungheinrich PowerCube auf dem Markt einzigartig. Das automatische Behälter-Kompaktlager kann auf normalen Industriefussböden ohne aufwendiges Überarbeiten, wie Überfräsen und Schleifen, errichtet werden und lässt sich deshalb problemlos in bestehende Lagerhallen integrieren. Da sich die Shuttles unter den Behältern bewegen, lässt sich der PowerCube nach oben einfach erweitern und an verschiedene Gebäudestrukturen anpassen. Im Bedarfsfall kann er zudem an eine individuell geplante Fördertechnik angeschlossen werden.

Starke Performance der Shuttles

Die neu entwickelten PowerCube-Shuttles bewegen sich mit einer maximalen Geschwindigkeit von 4 m/s und einer Beschleunigung von bis zu 2 m/s². Sie können gleichzeitig zwei Behälter mit jeweils 50 kg Ladung innerhalb des PowerCubes transportieren. Dabei sind die Shuttles in der Lage, sich automatisch in der Ebene unterhalb des PowerCube-Regals zu bewegen. Durch die skalierbare Anzahl an Shuttles kann der Durchsatz des PowerCubes bei steigender Nachfrage oder einer Sortimentserweiterung flexibel angepasst werden. Dank ihrer Hochleistungs-Lithium-Ionen-Batterien, die während des Betriebs jeweils an den Arbeitsstationen zwischengeladen werden, sind die Shuttles ohne Stillstandszeiten 24 Stunden am Tag einsatzbereit. Das sorgt für einen hohen Systemdurchsatz und macht die Batterien zu einem wichtigen Grund für die starke Performance des PowerCubes. Die Lithium-Ionen-Batterien der Shuttles überzeugen darüber hinaus mit ihrer geringen Wärmeentwicklung und dem daraus resultierenden geringen Einfluss auf die Umgebungstemperatur innerhalb des Behälter-Kompaktlagers. Ein weiterer Pluspunkt: Da die Shuttles zu Wartungsarbeiten aus dem PowerCube auf Bodenniveau entnommen werden können, ist anders als bei Wettbewerbssystemen keine Wartungsbühne nötig.

Smarte IT-Integration für maximale Leistung

Jungheinrich verbindet beim PowerCube effiziente Abläufe und eine innovative Hardware mithilfe einer hochmodernen Softwaretechnik. Vorteile sind hier etwa die einfache Anbindung an die vorhandene IT-Infrastruktur aufseiten der Kundschaft sowie die Auslegung der Software für maximale Flexibilität hinsichtlich Prozess- und Leistungsanforderungen. Jungheinrich präsentiert mit dem PowerCube einen integrierten und ganzheitlichen Ansatz für die Zukunft der Behälter-Kompaktlagerung und löst sein Versprechen für eine neue Dimension der Effizienz im Lager ein.

Über Jungheinrich

Jungheinrich, gegründet im Jahr 1953, zählt zu den weltweit führenden Lösungsanbietern für die Intralogistik. Mit einem umfassenden Portfolio an Flurförderzeugen, Automatiksystemen und Dienstleistungen bietet Jungheinrich seinen Kunden passgenaue Lösungen für die Herausforderungen der Industrie 4.0. Der Konzern mit Stammsitz in Hamburg ist weltweit in 40 Ländern mit eigenen Direktvertriebsgesellschaften und in rund 80 weiteren Ländern durch Partnerunternehmen vertreten. Jungheinrich beschäftigt weltweit 18.000 Mitarbeiter und erzielte 2019 einen Konzernumsatz von 4,07 Mrd. €. Die Jungheinrich-Aktie ist im SDAX notiert.