Uncategorised

In diesem Artikel finden Sie 5 gute Gründe für eine zentrale Vakuumanlage in Ihrer Lebensmittelverpackungsanlage.

Jeder Betrieb, der Lebensmittel auf mehreren Tiefziehmaschinen, Traysealern oder Kammermaschinen verpackt, sollte die Umstellung auf eine zentrale Vakuumversorgung in Betracht ziehen. Durch die Umstellung Ihrer Vakuumversorgung von einer dezentralen (einzelne Pumpen an den Maschinen) auf eine zentrale Lösung gibt es viele Vorteile.

1. Steigern Sie Ihre Produktionsleistung

Durch die Installation eines mehrstufigen zentralen Vakuumsystems können Sie die Evakuierungszeit um bis zu 25 % verkürzen. Dies führt zu kürzeren Verpackungszyklen und einer gesteigerten Gesamtleistung.

2. Bis zu 50 % Energieeinsparung im Vergleich zu einzelnen Pumpen

Durch den Umstieg auf ein zentrales System können die Pumpen im mittleren Druckbereich arbeiten. Ein Vakuumpuffer ermöglicht zudem eine schnelle Anpassung an Änderungen des Druckbedarfs, wodurch alle Maschinen stets mit dem optimalen Vakuumniveau versorgt werden. Im Gegensatz dazu laufen einzelne Pumpen ständig mit maximaler Leistung, unabhängig davon, ob sie benötigt werden oder nicht. Zudem sinken die Kühlkosten der Produktionsstätte, da die wärmeerzeugenden Pumpen aus dem Raum entfernt werden.

3. Beseitigung von Ölnebel und Vermeidung von Ölleckagen im Produktionsbereich

Durch die Entfernung der ölgeschmierten Pumpen aus dem Arbeitsbereich können Sie potenzielle Quellen von Ölverschmutzung eliminieren und einen höheren Hygienestandard erreichen.

4. Vermeiden Sie Stillstandzeiten von Pumpen

Verlassen Sie sich auf maximale Betriebssicherheit durch eine Backup-Pumpe in Ihrem zentralen System. Falls eine Pumpe ausfällt, übernehmen andere automatisch den Vakuumbedarf, ohne die Verpackungsmaschinen zu beeinträchtigen. Darüber hinaus können Wartungsarbeiten an den Pumpen durchgeführt werden, ohne die Verpackungsprozesse zu unterbrechen oder zusätzliche Wartungskosten am Wochenende in Kauf nehmen zu müssen.

5. Verbessern Sie die Arbeitsumgebung

Die Entfernung der Pumpen aus dem Produktionsbereich reduziert erheblich Lärm- und Geruchsemissionen, wodurch ein angenehmeres Arbeitsklima für Ihre Mitarbeiter geschaffen wird.

Jede Fabrik ist einzigartig

Jede zentrale Systeminstallation in einer Lebensmittelverpackungs- und -verarbeitungsanlage ist einzigartig und anders; daher ist es entscheidend, den gesamten Prozess zu verstehen und die richtige Lösung zu wählen, um das Potenzial zur Verbesserung Ihrer Produktionsanlage optimal auszuschöpfen. Unsere Experten bei Becker berücksichtigen verschiedene Kriterien, angefangen bei der Spezifikation aller Maschinen bis zur Art und Anzahl der installierten Pumpen und vielem mehr. Auf Grundlage dieser Informationen können grobe Amortisationsberechnungen durchgeführt werden, um die Rentabilität der Investition für Anlagenbetreiber sichtbar zu machen. Überraschenderweise kann die Amortisation oft schon 14 Monate nach der Installation erreicht werden.

Machen Sie den ersten Schritt – Make it Becker

Die Gebr. Becker GmbH ist eines der weltweit führenden Unternehmen in der Vakuumtechnik mit über 135 Jahren Erfahrung in der Entwicklung und Herstellung von Vakuumpumpen und Verdichtern. Die BIS Vakuumtechnik GmbH ist wiederum seit mehr als 40 Jahren auf die Planung individueller zentraler Vakuumlösungen in der Lebensmittelverpackungs- und -verarbeitungsindustrie spezialisiert. Durch die Zusammenarbeit dieser beiden Experten erhalten Sie eine äusserst professionelle Beratung und die optimale Lösung, um Ihre Lebensmittelverpackungsprozesse auf ein völlig neues Niveau zu heben.

6 Schritte zu Ihrer energieeffizienten Zentralanlage

Es ist einfach herauszufinden, ob ein zentrales System für Sie sinnvoll ist. Alles, was Sie tun müssen, ist, einige grundlegende Informationen in ein einfaches Formular einzutragen. Das Becker-Team steht Ihnen auch gerne für Beratungsgespräche per Videochat oder Telefon zur Verfügung, oder wir besuchen Sie sogar in Ihrem Betrieb.

Erfahren Sie, wie Becker Ihrem Unternehmen helfen kann, indem Sie sich an Ihren örtlichen Becker-Vertriebsmitarbeiter wenden oder unsere Webseite besuchen.

Tanks und Behälter – Prüfen, Reparieren und Schleifen

amotec AG – Ihr Partner für Montagetechnik, Anlagen- und Rohrleitungsbau.

Werterhaltung Ihrer Anlagen durch optimale Instandhaltung – beste Voraussetzungen für eine effiziente Produktion.

Tanks und Behälter aus Edelstahl sind Wechselbelastungen unterworfen. Wechselnde Temperaturen, mechanische und chemische Einwirkungen führen mit der Zeit zu Korrosion, Rissbildung, Nahtundichtigkeiten oder mechanischen Schäden.

Es kann aber auch sein, dass im Verlaufe der Zeit ein Tank oder Behälter umgebaut wird. Modifiziert mit zusätzlichen Zu- und Abläufen, einem anderen Rührwerk, Anpassungen bezüglich Heiz- und Kühlmedien, neuer Instrumentierung usw.

amotec AG verfügt über das CE 1250 Zertifikat Modul H für Druckgeräte, Druckbehälter und Rohrleitungen. Dieses Zertifikat berechtigt uns, alle Reparaturen an Behältern, Druckbehältern und Rohrleitungssystemen durchzuführen.

Wir analysieren Ihre Anlagen und planen zusammen mit Ihnen die notwendigen Wartungs- und Revisionsarbeiten

So gehen wir vor:

Zustandsanalyse

- Gesamtbeurteilung des Behälterzustandes

- Aufwandabschätzung & Detailanalyse der Beschädigungen

- Aufnahme der Modifikationsanforderungen

- Nutzenanalyse durchführen, z. B. wie lange wird durch die Reparatur die Nutzungsdauer verlängert

Reparatur

– Fehlerhafte Stelle für die Reparatur vorbereiten

– Ausnuten oder Ersatzstücke vorbereiten

– Schweissarbeiten durchführen

– Oberflächenbearbeitung

– Drucktest

– Qualifizierung und Dokumentation der Arbeiten

– Abnahme der ausgeführten Arbeiten

Safety First: PSA gegen Absturz, PSAgA

Unsere Mitarbeiter verfügen über die notwendige Grundausbildung für Anwender von PSA gegen Absturz und CSE für Arbeiten in engen Räumen und Behältern.

Wir halten die Richtlinien der SUVA stets ein.

– keine Alleinarbeiten mit PSAgA nach VUV8

– BauAV 19 & VUV 5

– Auffanggurte, EN 361 / EN 358

Reparatur von Rissen in Silowänden und Reparaturen von Tanks und Behältern

Für die Lokalisierung von Rissen in Behältern, Silos und Rohrleitungssystemen verwenden wir das PT-Farbeindringverfahren. Der Farbkontrast ermöglicht es, schadhafte Stellen zu lokalisieren und Rissverläufe zu bestimmen. Wir verfügen über die nötige Zertifizierung nach EN ISO 9712 für die Durchführung von PT-Tests.

Behälter Polier- und Schleifmaschine: Reparaturen von Tanks und Behältern

Für Schleif- und Polierarbeiten am Innenmantel von Silos und Behältern verfügen wir über zwei halbautomatische, radiale Polier- und Schleifsysteme.

Die Behälter-Schleifmaschine kommt zum Einsatz bei stark zerkratzten Oberflächen. Es werden Oberflächengüten von Ra 0.8 erreicht.

Je nach Anforderung kommt anschliessend die Behälter-Poliermaschine zum Einsatz. Mit diesem System werden Oberflächengüten von Ra 0.4 erreicht.

Unsere Leistungen – Ihre Vorteile

– Sicherung der Anlagenverfügbarkeit

– Minimierung von ungeplanten Stillstandszeiten

– Instandhaltung vor Ort oder in unserer Werkstatt

– Bei Notfällen 24h erreichbar

– Vermeidung von Folgeschäden und Reparaturen

– Dokumentation der durchgeführten Arbeiten

– Herstellerneutrale Beurteilung

– Frühzeitige Erkennung von Problemfeldern

– Werterhaltung von Anlagen

– Durchführung nach vereinbartem Leistungsverzeichnis

– Zuverlässiges Terminmanagement

Seit November 2021 haben wir eine Partnerfirma für die Rissprüfung mittels Roboter. Seither haben wir einige Inspektionen mit dem Roboter an Sprühtrocknern, Tanks und Behältern durchführen können. Die Prüfausrüstung ist lediglich in zwei Koffern verstaut, so dass das Reisen für die Techniker einfach ist. Da keinerlei Chemikalien verwendet werden, fallen jegliche Entsorgungs- oder Reinigungsaufwände auf ein Minimum. Die zerstörungsfreie Rissprüfung mittels Roboter bietet zahlreiche Vorteile, insbesondere Zeiteinsparung und Sicherheit für die eigenen Mitarbeiter.

Die Vorteile

Zum Beispiel dauert die Inspektion eines Sprühturms mit 8 m Durchmesser und 14 m Höhe per Roboter nur ca. 8 Stunden. Nach Kundenangaben wird für die klassische Methode, bei Verwendung von Gerüsten und Chemikalien, mit rund 24 Stunden kumulierter Arbeitszeit kalkuliert.

Zum Ende der Invert Robotics-Prüfung erhält der Auftraggeber einen Vorbericht, der bereits die wichtigsten Befunde enthält. Damit lässt sich die Entscheidung treffen, ob eine sofortige Instandsetzung notwendig ist oder diese noch aufgeschoben werden kann. Binnen 72 Stunden folgt der detaillierte Prüf-Bericht, der alle wichtigen Informationen wie auch das Gesamtergebnisse beinhaltet.

Alles aus einer Hand

Als Rundum-Service bietet amotec AG zudem die Instandsetzung der ermittelten Schäden durch zertifizierte Schweisser/Industriekletterer an. Die Kunden erhalten somit alles aus einer Hand. «Dieser Rundum-Service bewegt viele Unternehmen aus der Lebensmittel-, Chemie- und Pharmaindustrie, unsere Dienstleistung in Anspruch zu nehmen.» Das erfreut beide Partner sehr.

Reparaturen durch unsere Schweisser/Industriekletterer

– Eventuelle Reparaturarbeiten können sofort nach unserer Inspektion erfolgen. Die Inspektion und die Reparaturarbeiten können an ein und demselben Tag durchgeführt werden. Das bedeutet, dass die Ausfallzeit Ihrer Produktionsanlagen auf ein Minimum reduziert wird und zu einer erheblichen Kosteneinsparung führt.

– Unser Team von WIG-Schweissern ist berechtigt in engen Räumen und Behältern zu arbeiten. Es sind immer zwei Personen (aufgrund der Vorschriften für Arbeiten in geschlossenen Räumen) vor Ort tätig. Bei einem Trockenturm, der sich im Inneren des Gebäudes befindet, kann die Seilausrüstung an einer Stange aus Aluminium an einem zentralen Punkt oder an einem Balken des Gebäudes befestigt werden. Es dauert maximal 2 Stunden um die Ausrüstung der Absturzsicherung zu verlegen.

– Anhand des Inspektionsberichts und der Markierungen des Roboters können die Schweisser leicht Risse oder andere Defekte finden, die zu bearbeiten sind. Die Schweisser seilen sich zu den markierten Bereichen ab, um die notwendigen Reparaturen durchzuführen, während der zweite Seiler für die Sicherheit seines Teams sorgt. Die Schweissstation bleibt ausserhalb des Tanks. Der Abschlussbericht, den Sie von uns erhalten, wird mit Fotos der Mängel und der reparierten Stellen ergänzt.