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Hersteller aus der Lebensmittel-, Pharma- und Verpackungsindustrie sind verpflichtet, Verschmutzungen mit Schmiermitteln zu vermeiden. Mit dem breiten Sortiment der MOTOREX FOOD LINE ist ein potenzieller Kontakt mit den hergestellten Produkten unbedenklich.

Die Herstellung von Getränken und pharmazeutischen Flüssigkeiten stellt höchste Anforderungen an die verwendeten Schmierstoffe. Brauen, Mischen, Konservieren, Abfüllen – die Produkte der MOTOREX FOOD LINE gestalten jeden Herstellungsprozess sauber und nachhaltig.

Zertifizierung garantiert Qualität

MOTOREX FOOD LINE Schmierstoffe sind bei 2Probity und/oder NSF International in den entsprechenden Kategorien registriert und zertifiziert. Sie werden nach ISO 21469 hergestellt. Hochwertige Synthetik-Schmierstoffe stellen sicher, dass keine tierischen oder gentechnisch veränderten Organismen (GVO) verwendet werden. Dies erlaubt den Einsatz von FOOD LINE Schmierstoffen auch für die vegetarische und allergenfreie Lebensmittelproduktion.

Fachtechnische Beratung

Zentral für die schmiertechnisch korrekte Versorgung von Anlagen ist die Einstufung der Kontaminationsrisiken für Ihren Betrieb. Nach einer persönlichen Bedarfsanalyse vor Ort wird das passende Sortiment zusammengestellt. Dies hat immer auch unter Berücksichtigung der geltenden Herstellervorschriften der Anlagen zu geschehen. Ob Öl-Analysen oder Unterstützung durch den technischen Kundendienst, mit MOTOREX sind Sie auf der sicheren Seite.

Vollständiges Sortiment

Ob für eine Förderanlage in einem Getreidesilo, das Getriebe eines Rührwerks oder die Vakuumpumpe einer Pharmazeutika-Verpackungsmaschine: Sie haben mit dem exakt auf den Verwendungszweck zugeschnittenen Schmierstoff aus dem breiten FOOD LINE Sortiment stets die richtige Lösung zur Hand. Die Effizienz der Anlagen steigt, während der Energiebedarf und die Wartungskosten sinken.

So vielfältig wie die verschiedenen Segmente in der Lebensmittelindustrie sind oft auch die Anforderungen an die Reinigung von Produktions-, Lager- und Transportbehältern. Eines trifft aber für alle Lebensmittelunternehmen zu: Die eingesetzte Lösung muss neben Effektivität und Wirtschaftlichkeit höchsten Ansprüchen an die Zuverlässigkeit und Betriebssicherheit genügen. Dies sollte aber nicht dazu führen, nur traditionelle Reinigungskonzepte einzusetzen. Wenn innovative Konzepte effektiver, effizienter und zuverlässiger sind, sollte man Bestehendes in Frage stellen. Die Behälterinnenreinigung mit Hochdruck hat das Potential für eine spürbare Verbesserung bestehender Reinigungslösungen.

Was bedeuten die Begriffe Nieder-, Mittel-, Hoch- und Höchstdruck technisch?

Je nach Wasserdruck werden Niederdruck (Leitungsdruck, mit Druckerhöhung bis maximal 20 bar), Mitteldruck (20 bis 80 bar), Hochdruck (80 bis 500 bar) und Höchstdruck (ab 500 bar) unterschieden. Ab 20 bar wird eine spezielle Hochdruckpumpe benötigt, um den entsprechenden Wasserdruck bereitzustellen.

Wie unterscheidet sich die Reinigungswirkung von Nieder- und Hochdruck?

Bei der Reinigung mit Niederdruck wird der Schmutz im Wasser aufgelöst bzw. die nicht aufgelösten Schmutzpartikel werden mit dem Wasser fortgeschwemmt. Um die Adhäsion des Materials an den Behälterwänden bzw. an Rühr- oder Mischwerken aufzuheben, wird eine umfangreiche Einwirkzeit verbunden mit einer grossen Wassermenge und oft auch der Zusatz von Reinigungschemikalien benötigt. Dagegen erzeugt der Wasserdruck bei einer Reinigung unter Hochdruck eine starke physikalische Aufprallkraft, welche die mechanische Ablösung adhäsiver oder angetrockneter Substanzen von Behälterwänden oder Rühr-/Mischwerken bewirkt. Die gelösten Schmutzpartikel werden danach mit dem Wasser fortgeschwemmt. Die Einwirkzeit entfällt weitgehend, die Reinigungszeit der Anlage, der Wasserverbrauch, die Abwassermenge und Reinigungszusätze können reduziert werden. Typische Erfahrungswerte zeigen beim Hochdruckeinsatz eine Zeitersparnis von 50 bis 75 % und eine Wasserersparnis von 70 bis 80 %.

Kann der hohe Wasserdruck die empfindliche Anlagentechnik beschädigen?

Behälter sowie Rühr-/Mischwerke mit den üblichen Materialstärken aus INOX werden von Wasserdrücken bis 500 bar weder in ihrer Form noch in der Oberflächenbeschaffenheit verändert. Bei Dichtungen, Ventilen etc. muss die Beständigkeit gegenüber höheren Drücken analysiert werden. Die Erfahrung zeigt, dass Hochdruck bis 200 bar auch hier keine Probleme verursacht.

Ist Hochdruckreinigung in der Lebensmittelbranche damit die bessere Lösung?

Eine generelle Aussage für alle Segmente der Lebensmittelbranche und die sehr unterschiedlichen Substanzen ist nicht möglich. Bei Fluiden mit geringer Viskosität und guter Wasserlöslichkeit kann die Niederdruckreinigung ihre Stärken ausspielen. Dagegen kommen bei Feststoffen und bei Fluiden mit hoher Viskosität die Vorteile der Hochdruckreinigung zum Tragen.

Warum werden in der Lebensmittelindustrie Behälter dennoch meist mit Niederdruck gereinigt?

Viele Verfahrenstechniker und Anlagenbauer kennen die Niederdrucktechnik aus eigener Erfahrung. Trotz des erfolgreichen Einsatzes von Hochdrucktechnik in vielen Bereichen der Chemie, in der Kosmetik und bei Pharma fehlt vielen Verantwortlichen diese Erfahrung. Der meist höhere Investitionsaufwand der Hochdruckreinigung wird erst im Verlauf der Nutzung durch die Einsparungen bei den Betriebskosten amortisiert. Ausserdem ist nicht zu unterschätzen, dass Hochdruck keine starke Lobby hat. Die spezialisierten mittelständischen Hersteller verfügen nicht über die notwendigen Kommunikationsbudgets, um diese relativ neue Technologie und ihre Vorteile umfassend bekannt zu machen.

Die Messer Schweiz AG ist ein unabhängiges, eigentümergeführtes Unternehmen mit dem Anspruch, ihre Kunden im Schweizer Markt mit hochwertigen Technologien und Produkten aus dem Gasbereich zu versorgen. Bereits seit 1911, also seit über 100 Jahren, werden in Lenzburg Gase hergestellt.

Gase für Lebensmittel

In der Lebensmittelindustrie wird der Einsatz von Gasen immer wichtiger. Messer Schweiz bietet durch ihr umfassendes Know-how für jede Anwendungsmöglichkeit das passende Gas sowie das entsprechende technologische Verfahren und die dazu notwendige Technik an.

In der Getränkeindustrie verdanken Mineralwasser und andere Erfrischungsgetränke ihre prickelnde Frische dem Gas Kohlendioxid (CO2). Stickstoff (N2) schützt oxidationsempfindliche Stoffe wie Wein, Obst- und Fruchtsäfte, Bier oder Speiseöl bereits beim Herstellen, Lagern und Abfüllen. Dünnwandige Getränkedosen und PET-Flaschen bleiben durch Zudosieren von Stickstoff in Form. Weitere Einsatzgebiete sind der offene Ausschank und speziell für Winzer die Trauben- und Maischekühlung mit Trockeneis.

In der Verpackungsindustrie kommen die verschiedensten Schutzgase oder Mischungen von Schutzgasen zum Einsatz. Beim Frosten von Lebensmitteln und bei der Transportkühlung bietet Messer für jede Anwendung die optimale Lösung an.

Weiter kommen Lebensmittelgase etwa bei der Lagerung und Reifung von z. B. Obst, Gemüse, Fleischprodukten, Getreide, beim Kaltmahlen von Gewürzen, Düngen mit CO2, bei der Fischzucht oder beim Kochen mit Stickstoff zur Anwendung.

Neben den hier genannten Anwendungen bietet Messer eine Vielzahl von weiteren Anwendungen. In modernsten Kompetenzzentren für Forschung und Entwicklung entwickelt Messer Anwendungstechnologien für den Einsatz von Gasen in fast allen Industriebranchen, in der Lebensmittel- und Umwelttechnik, Medizin sowie Forschung und Wissenschaft. Selbstverständlich sind wir auch nach ISO 22000:2018 zertifiziert. Unsere Spezialisten stehen Ihnen mit Informationen und Beratung gerne zur Verfügung. Sprechen Sie uns an.