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drinktec: KHS und Ferrum stellen gemeinsamen Füller-Verschliesser-Block SmartCan by KHS/Ferrum vor

– Zahlreiche Weiterentwicklungen verbessern die Hygiene und Flexibilität

– Kompakte Blocklösung ist besonders effizient und ressourcenschonend

– Optimierungen am Anlagendesign sowie Automation entlasten Bedienpersonal

Die besondere Gestaltung des Hygieneraums, die pneumatische Tulpenführung sowie PTFE als Dichtungsmaterial verbessern die Hygiene und senken den Verbrauch von Reinigungsmedien.

Harmonie in Perfektion: Die KHS Gruppe präsentiert auf der drinktec erstmals ihren gemeinsam mit dem Schweizer Maschinenbauer Ferrum entwickelten Füller-Verschliesser-Block SmartCan by KHS/Ferrum. Dank zahlreicher Optimierungen im Hygienic Design überzeugt die kompakte Lösung mit einer optimalen Produktqualität und -sicherheit. Zudem bietet sie eindeutige Mehrwerte in den Bereichen Flexibilität, Effizienz und Bedienung.

Wurden früher in erster Linie Biere und kohlensäurehaltige Erfrischungsgetränke in Dosen abgefüllt, geht der Trend seit geraumer Zeit immer stärker zu sensitiveren Produkten wie Eistees, pflanzlichen Drinks, Säften, Smoothies, Near-Water-Produkten oder alkoholfreiem Bier und Biermischgetränken. Dieser Entwicklung entsprechend wachsen die hygienischen Anforderungen der Getränkeabfüller, auf die sich deren Technikpartner einstellen – sowohl Systemanbieter wie KHS als auch Spezialisten wie Ferrum. Mit ihrem Füller-Verschliesser-Block SmartCan by KHS/Ferrum stellen beide Unternehmen jetzt erstmals einen nahtlosen Verbund ihrer jeweiligen Maschinen vor, der über ein optimiertes Hygienekonzept verfügt und gemeinsam für mehr Flexibilität, höhere Effizienz und einfache Bedienung sorgt.

Reich an Innovationen

Mit Blick auf seine erfolgreichen und im Markt überaus geschätzten Dosenfüller wartet KHS speziell im mittleren und hohen Leistungsbereich mit einer Vielzahl an Neuerungen auf, die sich bereits in den modularen Füllerplattformen für PET- und Glasflaschen bewährt haben. Statt konventionelle Kurven und Rollen einzusetzen, erfolgt etwa die Tulpenführung pneumatisch. Das sorgt für eine glatte Füllersilhouette, die einfacher und schneller zu reinigen ist. Einen ähnlichen Effekt hat der Einsatz von PTFE als Dichtungsmaterial: Es lässt sich leicht und sehr effektiv reinigen. Dank PTFE müssen die Faltenbälge der Tulpen nicht mit Wasser geschmiert werden. Bessere Hygiene und ein geringerer Verbrauch von Reinigungsmedien sind die Folge. Darüber hinaus schliesst die Verwendung von PTFE eine Aromaübertragung von einem auf das andere Produkt nahezu vollständig aus. Das schenkt Getränkeherstellern mehr Flexibilität in ihrer Produktionsplanung.

Besonderes Augenmerk bei der Entwicklung legte KHS auf den hygienischen Raum des Fülleranteils im Block: Er umfasst auf der einen Seite hochgezogene Mantelbleche, auf der anderen Seite glänzt die Einhausung mit einem deutlich kleineren Produktraum um das Füllerkarussell: Dem sogenannten Donut-Prinzip folgend, umschliesst sie dieses ringförmig. Sie reduziert das Volumen des Hygienebereichs um rund 40 Prozent und sorgt für eine optimale und gezielte Umströmung der sensiblen Zone mit Sterilluft.

Vielfältige Optimierungen

Anders als man vielleicht angesichts der deutlich kompakteren Bauweise erwarten könnte, steht den Bedienern ausreichend Platz zur Verfügung, betont Manfred Härtel, Product Manager Filling bei KHS: «Wir verwenden keine enganliegenden, schwer zugänglichen Verkleidungen. Jede Stelle des Füllers, die im Rahmen von Wartung, Instandhaltung oder Formatwechsel einen Handgriff erfordern könnte, ist einfach zu erreichen.» Ziel sei es, manuelle Eingriffe auf ein Minimum zu begrenzen, um optimale hygienische Voraussetzungen zu schaffen. Heute arbeite man meist mit geschlossenen Verkleidungen, bei denen Filterlüfter Sterilluft in den sensiblen Füllbereich hineintragen und die offenen Dosen auch vor «unreiner» Hallenluft schützen. Zudem seien möglichst viele Funktionen automatisiert worden, von klar definierten Reinigungszyklen und automatischen CIP-Kappen bis hin zur genannten Tulpenführung.

Manfred Härtel (links), Product Manager Filling bei KHS, und Marc Zubler, Leiter Verkauf und Produktmanagement bei Ferrum Packaging, freuen sich über die erfolgreiche Produkteinführung.

Erstmals sind im weiterentwickelten Füller Band- und Schneckenantrieb getrennt, um unterschiedliche Schmierungen zu ermöglichen. Dadurch wird der Anpressdruck auf die leeren, mitunter hauchdünnen und ohne Deckel noch wenig stabilen Aluminiumdosen individuell und besonders schonend reguliert. So werden axiale und radiale Belastungen minimiert. Ähnlich wirkt sich der verbesserte Dosenstopp aus. Er verhindert, dass einzelne Behälter durch zu plötzliches Anhalten beschädigt werden oder umfallen.

Unter hygienischen Aspekten optimiert wurde in der neuen Füllerplattform schliesslich die Kabelführung, ergänzt Härtel. «Die Stromleitungen, die von jedem Servoantrieb nach aussen zum Schaltschrank geführt werden, haben wir in geschlossenen Rohrleitungen untergebracht. Das trägt natürlich zur ausgezeichneten Hygiene des ganzen Blocks bei.»

Weiterentwicklung mit grossem Nutzen

Eigens für die gemeinsame Blocklösung wurde der Verschliesser von Ferrum neu entwickelt. Die hier vorgenommenen Weiterentwicklungen dienen ebenfalls der Vermeidung möglicher Verunreinigungen. «Der grösste Fortschritt in dieser Hinsicht ist der geschlossene, in Edelstahl ausgeführte Produktraum im Hygienic Design», erklärt Marc Zubler, Leiter Verkauf und Produktmanagement bei Ferrum Packaging. «Mit diesem neuen Konzept konnten wir den Produktraum deutlich verkleinern. Das verkürzt die Reinigungszeit und reduziert die benötigte Menge an Reinigungsmitteln. Zugleich führt das ‹Zusammenwachsen› von Füller und Verschliesser zu einem kleineren Fussabdruck.» Vorteilhaft wirke sich ebenfalls die neue schräge Wanne aus, die das Ablaufen von Flüssigkeiten erleichtert. Das Gleiche gilt für den neu aufgebauten Dosentransfer, der anstelle der bisherigen stehenden Kette auf eine liegende Zahnriemenlösung setzt. Diese stellt sicher, dass kein Spritzwasser in die offene Dose gelangt. Aufgrund ihrer offenen Bauweise sowie des Verzichts auf Führungen ist die Konstruktion leichter zu reinigen und überzeugt damit ebenfalls in puncto Hygiene.

Gehören jetzt auch sichtbar zusammen: Füller- und Verschliesseranteil der gemeinsamen Blocklösung SmartCan by KHS/Ferrum.

Flexible Blocklösung

Einen weiteren Pluspunkt sieht Zubler in der Flexibilität der Blocklösung, für die Ferrum ebenfalls einige Neuerungen entwickelt und Funktionen automatisiert hat. Beispiele sind die rezeptgebundene Höhenverstellung, die Falzkurvenverstellung sowie ein Schnellwechselsystem für Formatteile, das wesentlich einfacher zu handhaben ist und so die Umrüstzeit um bis zu 30 Prozent verkürzt. Des Weiteren sind alle Einstellungsarbeiten vom Boden aus möglich und wie beim Füller erzielen grosse und ergonomisch öffnende Türen einen optimalen Zugang.

Verarbeitet werden Dosen mit einem Durchmesser von 50 bis 73 Millimetern sowie einer Höhe von 88 bis 200 Millimetern. «Mit Blick auf zu erwartende weitere Materialreduktionen durch Lightweighting haben wir die Zahl der Stationen von 12 auf 14 erhöht, um die Belastung auf die Dosen zu reduzieren, damit diese ohne Schäden verschlossen werden können», betont Zubler. «Der im Rahmen der drinktec erstmals präsentierte Füller-Verschliesser-Block verfügt über eine Leistung von bis zu 108.000 Dosen pro Stunde. Perspektivisch weiten wir unser Konzept auf höhere Leistungsklassen aus.»

Ein wesentlicher Baustein der SmartCan by KHS/Ferrum ist die einfache Bedienung über das KHS Clearline HMI. Damit steht erstmals eine gemeinsame intuitive Bedienoberfläche für Füller und Verschliesser zur Verfügung. Beide Einheiten sind optional über einen gemeinsamen Zugang an das KHS-Ferndiagnosesystem ReDiS angebunden, das im Störungsfall einen schnellen Zugriff auf die Maschinen, die Fehleranalyse und -behebung ohne physische Anwesenheit eines Technikers ermöglicht.

Grösster Fortschritt beim Verschliesser ist der geschlossene, in Edelstahl ausgeführte Produktraum im Hygienic Design.

Über die KHS Gruppe

Die KHS Gruppe ist einer der weltweit führenden Hersteller von Abfüll- und Verpackungsanlagen in den Bereichen Getränke und flüssige Lebensmittel. Zur Unternehmensgruppe zählen neben der Muttergesellschaft (KHS GmbH) diverse ausländische Tochtergesellschaften mit Produktionsstandorten in Ahmedabad (Indien), Waukesha (USA), Zinacantepec (Mexiko), São Paulo (Brasilien) und Kunshan (China). Hinzu kommen zahlreiche internationale Verkaufs- und Servicebüros. Am Stammsitz in Dortmund sowie in ihren weiteren Werken in Bad Kreuznach, Kleve, Worms und Hamburg stellt die KHS moderne Abfüll- und Verpackungsanlagen für den Hochleistungsbereich her. Die KHS Gruppe ist eine 100-prozentige Tochtergesellschaft der im SDAX notierten Salzgitter AG. 2021 realisierte die Gruppe mit 4.954 Mitarbeitenden einen Umsatz von rund 1,245 Milliarden Euro.

Über die Ferrum AG

Die Ferrum AG mit Hauptsitz in Schafisheim in der Schweiz ist ein weltweit tätiger Hersteller im Dosenverschliessergeschäft (Ferrum Packaging AG) und spezialisierte Nischenanbieterin von Separationstechnologien (Ferrum Process Systems AG). Aktuell beschäftigt die Ferrum Gruppe über 800 Mitarbeiter, verteilt über die zwei Werke in der Schweiz und je ein Werk in Deutschland, Polen und in Indien sowie weitere Tochtergesellschaften in Brasilien, China und den USA. Die Gruppe erzielte 2021 einen Umsatz von rund 220 Mio. CHF.

Bilder: Roth und Schmid Fotografie

DA 7250 NIR-Analysesystem

Das DA 7250 ist ein modernes, innovatives NIR-Analysesystem, das eine schnelle, einfache und genaue Bestimmung der typischen Inhaltsstoffe von Getreide, Futter- und Lebensmitteln ermöglicht. Ob es sich um Rohware, Zwischenprodukte oder fertige Produkte handelt – sämtliche Produkte können ohne Probenvorbereitung und ohne Umbau des Systems gemessen werden.

Die Benutzeroberfläche wurde in enger Zusammenarbeit mit Anwendern entwickelt und gewährleistet daher eine bedienerfreundliche und einfache Handhabung. Da verschiedenste Probentypen, ohne weitere Vorbereitung, zerstörungsfrei und kontaktlos in schnell zu wechselnden Probengefässen vermessen werden können, verbindet das DA 7250-Analysesystem hohe Flexibilität und einfache Bedienung auf ideale Weise. Das Diode Array 7250 ist überall auf der Welt in der Getreide-, Futtermittel- und Nahrungsmittelindustrie im Einsatz.

DA 7440 On-line NIR-Prozessgerät

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Das System nutzt die hochmoderne NIR-Diodenzeilen-Technologie. Es ist sehr kompakt in der Bauweise und bietet präzise und langzeitstabile Messungen. Das DA 7440 kann über Förderbändern, Bandwaagen oder an vergleichbaren Stellen eingesetzt werden. Der luftgespülte Aufsatz vor der Optik dient zum Schutz vor Verunreinigungen.

DA 7350 In-line NIR-Prozessgerät

Das DA 7350 ist ein hochmodernes, vielseitig einsetzbares In-line NIR–Prozessgerät für Anwendungen in Produktionsrohren. Es erlaubt eine kontinuierliche Analyse in Millisekunden bei gleichzeitiger Plausibilitätsprüfung jeder einzelnen Messung.

Das In-line NIR-Prozessgerät DA 7350 bietet Analysen in Echtzeit und somit die Möglichkeit, manuell oder automatisiert in laufende Prozesse korrigierend einzugreifen. Sämtliche Parameter, wie Fett, Feuchte, Protein, Stärke, Zucker und weitere, werden simultan erfasst.

Das System nutzt die hochmoderne NIR-Diodenzeilen-Technologie. Es ist sehr kompakt in der Bauweise und bietet präzise und langzeitstabile Messungen. Das DA 7350 verfügt über einen integrierten PC zur einfachen Anbindung an ein bestehendes Netzwerk. Die integrierte Kamera bietet zusätzlich Farbmessungen (L*a*b), Stippenerkennung bei Mehl und eine Videofunktion an.

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